Wassertransferdruck Anleitung – Profi­wissen für perfekte Ergebnisse

Für saubere Ergebnisse beim Wassertransferdruck ist die richtige Materialauswahl entscheidend. Je besser Primer, Basislack, Aktivator und Klarlack aufeinander abgestimmt sind, desto höher ist die Haltbarkeit des Musters. Wir stellen die Kernkomponenten (Aktivator, Folien, Chemie) in eigener Produktion in Deutschland her.

Eine schlechte Vorbereitung ist einer der häufigsten Gründe für mangelnde Haftung. Das Bauteil sollte vor dem Hydro Dipping gründlich gereinigt, geschliffen und lackiert werden.

1. Bauteil mit P400–P600 anschleifen, lackierte Teile mit P600–P800.
2. Oberfläche gründlich entfetten und von Staub befreien.
3. Primer in 1–2 dünnen Schichten auftragen.
4. Ablüftzeit 10–15 Minuten einhalten.
5. Primer ca. 30–60 Minuten trocknen lassen.
6. Basislack in 2–3 gleichmäßigen Schichten lackieren.
7. Zwischen den Lackschichten rund 10 Minuten warten.
8. Basislack mindestens 12–24 Stunden trocknen lassen.

Die Wassertemperatur ist ein Schlüsselfaktor. Ist das Wasser zu kalt, hydratisiert die Folie nicht richtig. Ist es zu warm, kann das Muster instabil werden.

• Optimale Wassertemperatur: 25–29 °C
• Idealwert in vielen Fällen: 27 °C
• Wassertiefe: mindestens 30 cm
• Wasseroberfläche ruhig halten
• Arbeitsumgebung möglichst konstant halten

Die Folie muss korrekt zugeschnitten und richtig herum aufs Wasser gelegt werden. Kleine Fehler hier führen zu Rissen, Fehlstellen oder ungleichmäßigen Ergebnissen.

1. Folie mit mindestens 5 cm Überstand pro Seite zuschneiden.
2. Klebrige Seite der Folie bestimmen.
3. Folie blasenfrei auf die Wasseroberfläche legen.
4. Hydrationszeit von 60–90 Sekunden beachten.
5. Ein guter Standardwert ist etwa 75 Sekunden.

Der Aktivator löst die Trägerschicht der Wassertransferdruck-Folie an und macht das Motiv übertragbar. Dieser Schritt entscheidet maßgeblich, ob das Muster sauber auf dem Werkstück haftet.

• Druck: 2,0 bis 2,5 bar
• Abstand: 20 bis 25 cm
• Ein gleichmäßiger Sprühgang
• Die Oberfläche muss glasig erscheinen

Beim Eintauchen kommt es auf Winkel, Geschwindigkeit und eine gleichmäßige Bewegung an. So vermeiden Sie Luftblasen und sorgen dafür, dass sich das Hydro-Dipping-Muster gleichmäßig um das Bauteil legt.

1. Bauteil in einem Winkel von 30–45° ansetzen.
2. Langsam und konstant mit 2–5 cm pro Sekunde eintauchen.
3. Nicht stoppen und keine hektischen Bewegungen machen.
4. Luftblasen vermeiden.
5. Unter Wasser überschüssige Folienreste entfernen.
6. Das Teil erst danach aus dem Wasser herausnehmen.

Nach dem Dippen muss die restliche PVA-Schicht gründlich abgespült werden. Bleiben Rückstände auf dem Objekt, verschlechtert sich später die Klarlackhaftung.

• Lauwarmes Wasser verwenden, ideal etwa 30 °C
• Abspüldauer: 2–5 Minuten
• Die Oberfläche darf am Ende nicht mehr glitschig sein

Vor dem Klarlack muss das Bauteil vollständig trocken sein. Bereits geringe Restfeuchte kann zu Problemen in der Endbeschichtung führen.

• Lufttrocknung: etwa 1–2 Stunden
• Optional Warmluft nutzen, maximal 40 °C
• Vor dem Klarlack auf vollständige Trockenheit achten

Ein hochwertiger 2K-Klarlack schützt das Motiv dauerhaft vor Kratzern, UV-Strahlung und Feuchtigkeit. Der Klarlack bestimmt gleichzeitig das finale Finish – glänzend oder matt.

1. Erste dünne Haftschicht auftragen.
2. 10–15 Minuten ablüften lassen.
3. Eine bis zwei volle Schichten lackieren.

• Düse: 1,2 bis 1,4 mm
• Druck: etwa 2,0 bar
• Staubtrocken: 30 bis 60 Minuten
• Durchgehärtet: 24 bis 48 Stunden

• Mit festen Parametern arbeiten – Ergebnisse bleiben reproduzierbar.
• Aktivator lieber vorsichtig steigern als zu großzügig sprühen.
• Raumtemperatur möglichst konstant bei 20–25 °C halten.
• Große Teile kontrolliert rollend eintauchen.
• Nur hochwertige Wassertransferdruck-Folien verwenden.
• Vor Serienarbeiten immer Teststücke anfertigen.